Virág Aladár: A digitalizáció alapjaiban forgatja fel a gyártóipart. A hatékonyságnövelő megoldásoknak köszönhetően egyre élesebb verseny alakul ki a piacon, a gyártóvállalatoknál azonban a kompetencia és a kapacitás a gyártás működtetésére, nem pedig a folyamatokat összehangoló és azokat valós időben optimalizáló rendszerek megalkotásra van kialakítva. A rendszerintegrátoroknak - mint amilyen a T-Systems is - ezért van jelentős szerepe a meglévő rendszerek fejlesztésében vagy az új folyamatok kialakításában. Bár a gyártók felismerték a digitalizációban rejlő lehetőségeket, előfordul, hogy nem látnak túl a saját határaikon.
Lehet ugyan MES-rendszereket (Manufacturing Execution System - gyártásvezérlő rendszerek) dobozos megoldásként venni, ezek azonban jellemzően minden ügyfélnél mást-mást jelentenek.
Virág Aladár fotó: Stiller Ákos
Ideális esetben egy ilyen rendszer az egész gyártási folyamatot leköveti, historikusan visszakereshetően. A gyártás ugyanakkor egyre flexibilisebb folyamat, a versenyelőny éppen abból adódik, ha előre fel tudnak készülni a változásra vagy rendkívül gyorsan reagálni arra. Ezért különösen fontos lehet, hogy amikor a gyárkapun kilépnek, akkor is láthassák mobileszközökön, hogy melyik gyártósoruk hogy áll a tervekhez képest mennyiségben, minőségben, rendelkezésre állásban. Külön értesítési rendszerekkel megoldható az is, hogy az eszkalációs szinteknek megfelelően a rendszer riasztásokat adjon e-mailben, sms-ben vagy telefonhívásban. Rendkívül sokféle megoldás létezik.
A legnagyobb gyártóvállalatok azonban jellemzően azért kérnek rendszerintegrátori segítséget, mert nemcsak az üzleti intelligencia fontos és az abból kinyerhető adatok, hanem a törzsadatok és a valós idejű adatok egyidejű, elemzett formájú elérhetősége is.
A rendszerintegrátor a meglévő rendszereket megtartva, az újakkal integrálva, ráültetve vagy éppen aládolgozva szolgálja ki ezt az igényt. Egy megbeszélés, amin az előző napi teljesítmény van terítéken, ne arról szóljon, hogy egy kérdésre hat különböző válasz érkezik és azokat kell összevetni - ezt a döntésitámogatási munkát egy összehangolt rendszer is el tudja végezni.Direkt elképzelések vannak az ügyfeleknél vagy önök javasolnak már máshol alkalmazott, bevált technológiákat? Tudna konkrét példákat mondani?
Minden projekt egyedi, de van bennük közös: komoly helyzetértékelésen és elemzésen alapulnak. A folyamat többféleképpen zajlik: az ügyfelünk azonosít egy meghatározott, válaszokat igénylő problémát, vagy mi azonosítunk egy optimalizálható, konkrét haszonnal járó folyamatot. Ezek alapján dolgozunk ki megoldási koncepciókat.
A szállítói oldalon a T-Systems nincs egyedül, a Kitchen Budapest (KiBu) tavaly óta innovációs inkubátorunkként működik. Ez egy különleges modell, ahol felkaroljuk a disztruptív technológiát, megtörténik a fejlesztés, elkészül a prototípus, amit ipari technológiákra lehet átalakítani különböző megoldásszállítókkal. Olyan technológiákra kell gondolni, mint 3D nyomtatás, AR/VR technológia fejlesztése, gépi látással kapcsolatos megoldások, mesterséges intelligencia alapú chatbotok kialakítása, BigDatához kapcsolódó megoldórendszerek, és olyan alkalmazások, amelyek üzleti intelligenciát jelentenek az ügyfél szemszögéből.
Az egyik nagy gyártó ügyfelünknél például megváltozott munkaképességűeknek, nagyothallóknak kellett tűzriadó esetére megoldást találni. A KiBu fejlesztésében erre egy tűzjelző rendszerhez kapcsolódó okosórával összekapcsolt megoldást fejlesztettünk ki. Ha élesedik a tűzjelző, az okosóra rezegni kezd a csuklón, és a kijelzőn meg is jeleníti a jelzést. A munkatársaknak ezt nyugtáznia kell, ami egyetlen érintés. A biztonsági szolgálat mindeközben látja, hogy kik kapták meg a jelzést, és elindultak-e a menekülési útvonalon.
fotó: Stiller Ákos
Hasonló modell alapján készült el a paletta- és targonca-követésre alkalmas belső nyomkövetés szolgáltatásunk is. A mozgó egységekre szenzorokat telepítettünk, így egy hőtérkép alapján a mozgásuk azonnal lekövethető, de az adatok később, elemzés céljából is rendelkezésre állnak. Így optimalizálhatjuk a paletták útvonalát, csökkentve a várakozási és kezelési időt a gyártósorokon. Az értékelt adatok alapján kiderülhet, szükség van-e egy többmilliós új berendezésre vagy a folyamat módosításával elhalasztható a költséges beruházás. A szolgáltatásnak emellett biztonsági szerepe is van: a targoncakövetés azonosítja, hogy éppen vezeti-e valaki az adott gépet, illetve van-e rá érvényes képzettsége.
A későbbiekben lesz egy tablet is a targoncákon, így az a targoncás jelentkezhet az új fuvarért, aki a legközelebb tartózkodik az áruhoz - tulajdonképpen az Uber modelljét megvalósítva egy belső gyári környezetben.
A komplexebb gyártásvezérlő rendszereknél vagy még tágabb, az egész gyártási láncot lefedő rendszereknél nem lenne létjogosultsága egy blockchain-alapú rendszernek, amely az átláthatóságnak köszönhetően felgyorsítaná, hatékonyabbá tenné a folyamatokat? Vagy ezek ahhoz túlságosan érzékeny, üzleti információk, amelyeket nem szeretnének kiadni a vállalatok?Ez egy komplex kérdés. A teljes beszállítói lánc átláthatósága egy blockchain-rendszerben hatékonyságnövekedéssel járna, de a vállalatirányítási rendszerekben a product costing is szerepel, vagyis üzletileg érzékeny információ is. Ezt értelemszerűen nem akarja senki direktben a beszállítói lánc vagy a vevők felé megnyitni. Arra azonban már láttunk példát, hogy előbb házon belül alkalmazzák a blockchaint, majd ezt egy újabb rendszerrel kötik össze a beszállítók és a vevők felé.
fotó: Stiller Ákos
Jelentős hatékonyságnövekedéssel járna persze, ha a teljes beszállítói lánc átláthatóvá válna: ha a beszállítói láncban kettővel alacsonyabb szinten lévő gyártásában megállna egy gép, arról azonnal információt kapnának, így a vevő nyomban átállhatna egy másik termék gyártására vagy egyszerűen átkapcsolná arra a beszállítóra a kapacitást, ahol elérhető a kritikus alkatrész gyártása, biztosítva ezzel a redundanciát. Ha elérhetőbb rendszerekben gondolkozunk, amelyek kapcsán már van bevett gyakorlat a piacon, mik azok az Ipar 4.0-ás megoldások, amelyekben nagy potenciál van és tudna példát mondani az alkalmazásukra?
Az IDC (International Data Corporation) szerint a magyarországi IoT piac 2021-re megduplázódik, amiből jelentős részt hasít ki a szenzortechnológia, a konnektivitás, az iparban alkalmazott digitális platformelemek, szoftver- és hardverelemek és ezek integrációja.
A változások sarokköve egyértelműen az 5G lesz, melynek egyik legnagyobb hozadéka, hogy vezeték nélküli technológiával tudjuk megoldani az iparban azt, amit eddig vezetékkel.
Létre lehet például hozni egy 5G campust a gyár köré, és meg tudjuk oldani, hogy csak ezen belül legyen 5G. Maga a technológia a gyorsasággal, az adattömeg növekedésével és az elképzelhető legkisebb - 1 ms alatti - késleltetéssel egészen új dimenziót nyit.Az új gyártási elrendezésekhez rendkívül gyorsan alkalmazkodik majd a gyártásirányítás, mivel gyakorlatilag bármennyi dedikált hálózati frekvencia kiosztható a gyártási területen. Természetesen felgyorsul az adatok feldolgozási sebessége is, ami a döntéshozást és végül a piacra kerülési időt is lerövidíti.
Ez az igazi IoT: minden gépet tudunk kommunikáltatni egymással, és vizsgálni tudjuk az egymásra való hatásaikat. Időben meg tudjuk fogni az üresjáratot, a selejtet, időben be lehet avatkozni. Az 5G fel fogja futtatni a gyártók már említett távoli elérését is. Egy automatizált gépsort gyártó beszállító távolról tudja majd monitorozni az alkatrészei kopását, és időben kiküldi a szakembert.
Az úgynevezett prediktív, azaz kiszámítható és állapotfüggő karbantartás így lényegesen növeli a rendelkezésre állást, a hatékonyságot és a termelékenységet - ezáltal a profitot.TÁMOGATOTT TARTALOM
A cikk megjelenését a T-Systems támogatta.
